Поширені проблеми

Під час друку інженерними матеріалами, такими як ABS, ABS-GF, ASA, PC, PA, PA-CF, PA6-CF, PA6-GF, PAHT-CF, PET-CF, PPA-CF, PPS-CF тощо, можуть часто виникати такі проблеми:

• Більшість цих матеріалів схильні до впливу вологи, що призводить до низької якості друку (шорстка поверхня, oozing, ефект слонової ноги).
• Під час друку цими матеріалами сопло може легко забитися, особливо матеріалами, що містять вуглецеві волокна (CF) або скляні волокна (GF).
• Потенційно слабке з’єднання між шарами під час друку.

Рішення та рекомендації

• Сушіння філаменту
  Перевірте, чи не пошкоджена упаковка філаменту. Якщо так, перед друком висушіть його. Докладніше див. у цій wiki: Рекомендації щодо сушіння філаменту.
  Висушіть філамент перед друком, якщо ви не впевнені, чи є він вологим.
• Умови сушіння для Bambu PA6-CF, PA6-GF, PAHT-CF та інших інженерних матеріалів: 80°C, щонайменше 8 годин. Докладніше про сушіння філаменту див.: Рекомендації щодо сушіння філаменту.
• Якщо ви використовуєте нагрівальну платформу принтера для сушіння, потрібно щонайменше 10 годин при 90°C (котушку з філаментом потрібно перевернути через половину часу; див. Процедура та файл 3mf для сушіння філаменту за допомогою принтера X1C | Bambu Lab Wiki).
• Порівняння якості друку до та після сушіння:

Вологий PAHT-CF (ліворуч) проти сухого PAHT-CF (праворуч)

Вологий PA6-GF (ліворуч) проти сухого PA6-GF (праворуч)

Рекомендації щодо сушіння

Рекомендовані параметри сушіння для кожного типу філаменту наведено нижче:

Філамент	Вимоги до сушіння перед використанням	Вимоги щодо захисту філаменту за допомогою десиканту під час використання	Сушильна шафа з гарячим повітрям (Forced Air)	Сушильна шафа з гарячим повітрям (Forced Air)	Принтер Bambulab X1/X1C/P1S	Принтер Bambulab X1/X1C/P1S	Принтер Bambulab X1/X1C/P1S	Принтер Bambulab X1/X1C/P1S
			Температура / ℃	Час /год	Температура платформи / ℃	Час /год	Час перевертання / год	Охоплення
PLA, PLA-CF/GF	Рекомендовано	Необов’язково	50 – 60	8	65 – 75	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
PLA Wood	Обов’язково	Обов’язково	55 – 65	8	70 – 75	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
Support для PLA, Support для PLA/PETG	Рекомендовано	Необов’язково	50 – 60	8	65 – 75	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
PETG, PETG-CF	Рекомендовано	Необов’язково	60 – 70	8	75 – 85	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
ABS, ASA	Рекомендовано	Необов’язково	75 – 85	8	90 – 100	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
TPU	Обов’язково	Обов’язково	65 – 75	8	80 – 90	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
PC	Обов’язково	Обов’язково	75 – 85	8	90 – 100	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
PVA, BVOH	Обов’язково	Обов’язково	75 – 85	8 – 12	90 – 100	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
Support для PA/PET	Обов’язково	Обов’язково	75 – 85	8 – 12	90 – 100	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
PA, PA-CF/GF, PAHT-CF/GF, PET-CF тощо	Обов’язково	Обов’язково	75 – 85	8 – 12	90 – 100	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
PPA-CF/GF	Обов’язково	Обов’язково	100 – 130	8 – 12	110 – 120 (максимум) Висушування менш ефективне, ніж у сушильній шафі з гарячим повітрям	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
PPS, PPS-CF/GF	Обов’язково	Обов’язково	110 – 140	8 – 12	110 – 120 (максимум) Висушування менш ефективне, ніж у сушильній шафі з гарячим повітрям	12	Кожні 6	Бокс для філаменту або PC-бокс
Support для ABS	Необов’язково	Необов’язково	80	4	85 – 95	6	Кожні 3	Бокс для філаменту або PC-бокс

Зберігайте філамент сухим

Після сушіння філаменту зберігайте його в герметичному контейнері або пакеті з ефективним десикантом. У такий спосіб філамент залишатиметься сухим приблизно 1–2 тижні. Якщо ви використовуєте AMS для зберігання, переконайтеся в ефективності десиканту та щільно закрийте AMS. Якщо десикант демонструє ознаки втрати ефективності (з порошкоподібного перетворюється на грудкуватий або пастоподібний), замініть його та висушіть філамент перед наступним друком.

Рекомендуємо використовувати закритий контейнер, як показано на зображенні нижче. Такий контейнер допоможе зберігати філамент сухим, коли він не використовується.

Стан десиканту AMS:

Упаковка десиканту

Як успішно друкувати?

Використовуйте сопла більшого діаметра
Під час друку матеріалами, армованими вуглецевими або скляними волокнами, такими як PA-CF/GF, PAHT-CF/GF та PET-CF/GF, уникайте використання сопла діаметром 0,2 mm, щоб мінімізувати ризик засмічення. Збільшення діаметра сопла з 0,4 mm до 0,6 mm, а потім до 0,8 mm знижує точність друку, але також зменшує ймовірність засмічення. Рекомендовані розміри сопел: 0,6 mm як основний варіант і 0,4 mm як запасний варіант (рекомендована висота шару від 0,15 до 0,3 mm і максимальна швидкість друку приблизно 100 mm/s). Перед використанням цих матеріалів встановіть температуру сопла 280 °C і очистьте його зсередини за допомогою шестигранного ключа та голки, щоб зменшити ризик засмічення під час друку.

Зробіть те саме, якщо сопло засмітиться під час друку, і переконайтеся, що його внутрішня частина чиста перед наступним друком.

Групування моделей

Якщо час друку кожного шару надто довгий, з’єднання в напрямку Z у цих матеріалах слабшають, і маленькі моделі вже не будуть достатньо міцними (попередній шар надто охолонув). Тому, коли потрібно надрукувати багато маленьких моделей, слід об’єднати їх у різні групи та друкувати об’єктами (за замовчуванням друк виконується шарами), можливо, на різних платформах, замість того щоб розміщувати їх на одній платформі та друкувати шарами.

Утримуючи Ctrl, виберіть кілька моделей лівою кнопкою миші, потім натисніть праву кнопку миші та виберіть «Згрупувати», щоб об’єднати кілька моделей в одну групу.

Рекомендується вибрати «За об’єктом» у пункті «Порядок друку».

Друк шарами не рекомендується.

4. Для зміцнення моделей, надрукованих з PA-CF або іншими матеріалами, армованими вуглецевими (CF) чи скляними (GF) волокнами, краще після друку відпалити їх при температурі приблизно 80 °C протягом 8 годин. Оптимальна температура відпалу для Bambu PA-CF, PET-CF та PAHT-CF становить від 120 до 130 °C (5–8 годин). Після такої обробки загальні механічні властивості можуть покращитися на 10–20 %: ефект відпалу залежить від температури й часу відпалу, розміру та структури моделі, щільності заповнення, кількості стінок та інших налаштувань друку; пам’ятайте, що деякі моделі після відпалу можуть стиснутися та деформуватися.

5. Під час друку моделі з підтримувальною структурою необхідно видалити підтримку протягом 2 годин, щоб уникнути проблем із її видаленням або залишків на виробі після того, як підтримувальна структура вбере вологу та розм’якшиться, особливо для філаментів на основі нейлону (PA), таких як PA-CF, PA6-CF, PA6-GF та інші, а також підтримувальних філаментів PVA і Support для PA/PET, оскільки ці матеріали схильні поглинати вологу з навколишнього повітря. Якщо підтримку важко видалити, оскільки моделі зберігалися надто довго, висушіть їх, дайте охолонути, а потім своєчасно видаліть підтримку.

6. PA, PA-CF, PAHT-CF, PA-GF та інші PA (нейлонові) матеріали мають відносно високу здатність поглинати воду, тому після перебування у вологому повітрі або воді протягом певного часу їхня міцність і жорсткість можуть різною мірою знизитися, оскільки вони поглинають воду та стають м’якшими, особливо тонкі, стрункі й довгі вироби. Якщо умови використання виробів вимагають дуже високої міцності та жорсткості, рекомендується уникати цих матеріалів. Водночас у вологому стані ці матеріали зазвичай стають більш в’язкими та стійкими до ударів, падінь і зіткнень; тому, якщо умови використання виробів вимагають лише середньої, а не дуже високої міцності та жорсткості, перед використанням можна дозволити їм увібрати вологу та розм’якшитися. Крім того, повне покриття поверхні цих матеріалів фарбою, воском або іншими водостійкими покриттями може запобігти поглинанню води та розм’якшенню.

7. Зверніть увагу: під час сушіння філаментів і відпалу надрукованих моделей рекомендується використовувати обладнання, що забезпечує рівномірну температуру, наприклад сушильну шафу з гарячим повітрям (Blast drying oven), а не мікрохвильові печі чи побутові духовки. Уникайте надмірної сили або нерівномірного нагрівання (відстані від зони нагрівання печі), щоб запобігти пошкодженню філаменту, котушки або моделі через локальне перевантаження чи перегрівання.

Рекомендовані налаштування

1. Загалом, що вища щільність заповнення, то більшою буде міцність і витрата матеріалу. Щоб досягти балансу між міцністю та витратою матеріалу, під час друку великих моделей, які мають витримувати значні навантаження, рекомендується налаштувати міцність (6 стінок і 25 % щільності заповнення). Звичайно, якщо ви погоджуєтеся на більшу витрату матеріалу, можна вручну встановити вищу щільність заповнення для збільшення міцності.

2. Загалом ABS, ASA, PC і PA мають схильність до деформації (warping) через свої властивості, тому необхідно вжити певних заходів для її мінімізації. Якщо модель велика, а щільність заповнення встановлена високою, наприклад 60 % (значення за замовчуванням — 15 %), і на нижній стороні моделі виникає деформація, можна відповідно скоригувати щільність заповнення. Крім того, візерунок заповнення з більшою кількістю прямих ліній сильніше схильний спричиняти усадку; можна змінити візерунок заповнення на спіральний, щоб зменшити ризик усадки. Для деяких конструкційних деталей із високими вимогами до міцності можна встановити 5 стінок і 25 % щільності заповнення та намагатися не використовувати щільність заповнення понад 50 %, щоб зменшити схильність до усадки; для більшості неконструкційних деталей із низькими вимогами до міцності можна безпосередньо вибрати значення за замовчуванням: 2 стінки та 15 % щільності заповнення.