Gyakori problémák

Mérnöki anyagokkal, például ABS-szel, ABS-GF-fel, ASA-val, PC-vel, PA-val, PA-CF-fel, PA6-CF-fel, PA6-GF-fel, PAHT-CF-fel, PET-CF-fel, PPA-CF-fel, PPS-CF-fel stb. történő nyomtatáskor gyakran előfordulhatnak a következő problémák:

• A legtöbb ilyen anyag érzékeny a nedvességre, ami gyenge nyomtatási minőséghez vezet (érdes felület, oozing, elefántláb-effektus).
• Ezen anyagok nyomtatásakor könnyen eltömődhet a fúvóka, különösen szénszálat (CF) vagy üvegszálat (GF) tartalmazó anyagok esetében.
• Nyomtatás közben potenciálisan gyenge rétegközi kötés alakulhat ki.

Megoldások és ajánlások

• A filament szárítása
  Ellenőrizze, hogy a filament csomagolása sértetlen-e. Ha nem, kérjük, szárítsa meg a filamentet nyomtatás előtt. További információkat ezen a wikin talál: Ajánlások a filament szárításához.
  Szárítsa meg a filamentet nyomtatás előtt, ha nem biztos benne, hogy nedves-e.
• A Bambu PA6-CF, PA6-GF, PAHT-CF és más mérnöki anyagok szárítási feltételei: 80°C, legalább 8 óra. A filament szárításával kapcsolatos további információkért látogasson el ide: Ajánlások a filament szárításához.
• Ha a nyomtató fűtött tárgyasztalát használja szárításra, legalább 10 órán keresztül 90°C-on kell szárítania (a filamenttekercset az idő felénél meg kell fordítani; kérjük, tekintse meg a Filament szárítása X1C nyomtatóval – eljárás és 3mf-fájl | Bambu Lab Wiki oldalt).
• A nyomtatási minőség összehasonlítása szárítás előtt és után:

Nedves PAHT-CF (balra) és száraz PAHT-CF (jobbra)

Nedves PA6-GF (balra) és száraz PA6-GF (jobbra)

Szárítási ajánlások

Az egyes filamenttípusok ajánlott szárítási paraméterei az alábbiakban találhatók:

Filament	Használat előtti szárítási követelmények	A filament használat közbeni, nedvességelnyelő anyaggal történő védelmének követelményei	Forró levegős szárítószekrény (Forced Air)	Forró levegős szárítószekrény (Forced Air)	Bambulab X1/X1C/P1S nyomtató	Bambulab X1/X1C/P1S nyomtató	Bambulab X1/X1C/P1S nyomtató	Bambulab X1/X1C/P1S nyomtató
			Hőmérséklet / ℃	Idő /h	Tárgyasztal hőmérséklete / ℃	Idő /h	Megfordítási idő / h	Lefedettség
PLA, PLA-CF/GF	Ajánlott	Opcionális	50 – 60	8	65 – 75	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
PLA Wood	Szükséges	Szükséges	55 – 65	8	70 – 75	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
PLA-hoz való támaszanyag, PLA/PETG-hez való támaszanyag	Ajánlott	Opcionális	50 – 60	8	65 – 75	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
PETG, PETG-CF	Ajánlott	Opcionális	60 – 70	8	75 – 85	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
ABS, ASA	Ajánlott	Opcionális	75 – 85	8	90 – 100	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
TPU	Szükséges	Szükséges	65 – 75	8	80 – 90	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
PC	Szükséges	Szükséges	75 – 85	8	90 – 100	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
PVA, BVOH	Szükséges	Szükséges	75 – 85	8 – 12	90 – 100	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
PA/PET-hez való támaszanyag	Szükséges	Szükséges	75 – 85	8 – 12	90 – 100	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
PA, PA-CF/GF, PAHT-CF/GF, PET-CF stb.	Szükséges	Szükséges	75 – 85	8 – 12	90 – 100	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
PPA-CF/GF	Szükséges	Szükséges	100 – 130	8 – 12	110 – 120 (maximum) Kevésbé száraz, mint forró levegős szárítószekrény használatakor	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
PPS, PPS-CF/GF	Szükséges	Szükséges	110 – 140	8 – 12	110 – 120 (maximum) Kevésbé száraz, mint forró levegős szárítószekrény használatakor	12	6 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz
ABS-hez való támaszanyag	Opcionális	Opcionális	80	4	85 – 95	6	3 óránként	Filamentdoboz vagy PC-doboz

Tartsa szárazon a filamentet

A filament szárítása után kérjük, tárolja légmentesen záródó edényben vagy hatékony nedvességelnyelő anyagot tartalmazó tasakban. Így a filament körülbelül 1–2 hétig száraz marad. Ha AMS-t használ tárolásra, gondoskodjon a nedvességelnyelő hatékonyságáról, és zárja le alaposan az AMS-t. Ha a nedvességelnyelő hatástalanság jeleit mutatja (por állagúról csomós vagy pasztaszerű állagúra változik), cserélje ki, és a következő nyomtatás előtt szárítsa meg a filamentet.

Javasoljuk, hogy zárt edényt használjon, például az alábbi képen láthatót. Ez az edény segít szárazon tartani a filamentet, amikor nincs használatban.

Az AMS nedvességelnyelőjének állapota:

A nedvességelnyelő csomagolása

Hogyan érhet el sikert a nyomtatásban?

Használjon nagyobb fúvókákat
Szénszállal vagy üvegszállal erősített anyagok, például PA-CF/GF, PAHT-CF/GF és PET-CF/GF nyomtatásakor kerülje a 0,2 mm átmérőjű fúvóka használatát az eltömődés kockázatának minimalizálása érdekében. A fúvóka átmérőjének 0,4 mm-ről 0,6 mm-re, majd 0,8 mm-re növelése csökkenti a nyomtatás pontosságát, ugyanakkor az eltömődés valószínűségét is mérsékli. Az ajánlott fúvókaméretek elsődleges választásként a 0,6 mm, másodlagos választásként pedig a 0,4 mm (ajánlott, 0,15 és 0,3 mm közötti rétegmagassággal és körülbelül 100 mm/s maximális nyomtatási sebességgel). Ezen anyagok használata előtt állítsa a fúvóka hőmérsékletét 280 °C-ra, és tisztítsa meg a fúvóka belsejét imbuszkulccsal és tűvel, hogy csökkentse a nyomtatás közbeni eltömődés kockázatát.

Ugyanezt tegye, ha a fúvóka nyomtatás közben eltömődik, és a következő nyomtatás előtt győződjön meg arról, hogy a fúvóka belseje tiszta.

Modellek csoportosítása

Ha az egyes rétegek nyomtatási ideje túl hosszú, ezeknél az anyagoknál meggyengül a Z irányú kötés, és a kis modellek már nem lesznek kellően erősek (az előző réteg túlságosan lehűlt). Ezért ha sok kis modellt kell nyomtatnia, különböző csoportokba kell rendeznie őket, és objektumonként kell nyomtatnia (az alapértelmezett beállítás rétegenkénti nyomtatás), lehetőleg különböző tárgyasztalokon, ahelyett, hogy ugyanarra a tárgyasztalra helyezné őket és rétegenként nyomtatná.

Tartsa lenyomva a Ctrl billentyűt, a bal egérgombbal válasszon ki több modellt, majd kattintson a jobb egérgombbal, és válassza az „Összeállítás” lehetőséget, hogy több modell egy csoportba kerüljön.

A „Nyomtatási sorrend” menüben ajánlott az „Objektum szerint” lehetőséget választani.

A rétegenkénti nyomtatás nem ajánlott.

4. A PA-CF-fel vagy más szénszállal (CF), illetve üvegszállal (GF) erősített anyagokkal nyomtatott modellek megerősítéséhez jobb, ha nyomtatás után körülbelül 80 °C-on, 8 órán keresztül hőkezelést végez rajtuk. A Bambu PA-CF, PET-CF és PAHT-CF legjobb hőkezelési hőmérséklete 120–130 °C (5–8 óra). Ezt követően az általános mechanikai tulajdonságok 10–20%-kal javulhatnak: a hőkezelés hatása függ a hőkezelés hőmérsékletétől és időtartamától, a modell méretétől és szerkezetétől, a kitöltés sűrűségétől, a falhurkok számától és más nyomtatási beállításoktól; ne feledje, hogy egyes modellek a hőkezelés után zsugorodhatnak és deformálódhatnak.

5. Támaszszerkezettel rendelkező modell nyomtatásakor a támaszszerkezetet 2 órán belül el kell távolítani, hogy elkerülhetők legyenek az eltávolítási problémák, illetve a nyomaton maradó támaszanyag-maradványok, miután a támaszszerkezet nedvességet szívott magába és megpuhult. Ez különösen fontos a nejlon (PA) alapú filamentek, például a PA-CF, PA6-CF, PA6-GF és más anyagok, valamint az olyan támaszfilamentek esetében, mint a PVA és a PA/PET-hez való Support, mivel ezek az anyagok hajlamosak magukba szívni a környező levegő nedvességét. Ha a támasz eltávolítása nehéz, mert a modelleket túl sokáig tárolták, kérjük, szárítsa meg őket, hagyja lehűlni, majd időben távolítsa el a támaszt.

6. A PA, PA-CF, PAHT-CF, PA-GF és más PA (nejlon) anyagok viszonylag erősen szívják magukba a vizet, ezért ha egy ideig nedves levegőnek vagy víznek vannak kitéve, szilárdságuk és merevségük különböző mértékben csökkenhet, mivel vizet vesznek fel és megpuhulnak, különösen vékony, karcsú és hosszú nyomatok esetén. Ha a nyomatok felhasználási körülményei nagyon nagy szilárdságot és merevséget igényelnek, ajánlott elkerülni ezeket az anyagokat. Ugyanakkor ezek az anyagok nedvesen általában szívósabbá és ütésekkel, esésekkel és ütközésekkel szemben ellenállóbbá válnak; ha tehát a nyomatok felhasználási körülményei csak közepes, nem pedig túl nagy szilárdságot és merevséget igényelnek, használat előtt hagyhatja őket átnedvesedni és megpuhulni. Ezenkívül ezen anyagok felületének teljes bevonása festékkel, viasszal vagy más vízálló bevonattal megakadályozhatja a vízfelvételt és a megpuhulást.

7. Felhívjuk a figyelmet arra, hogy filamentek szárításakor és nyomtatott modellek hőkezelésekor egyenletes hőmérsékletet biztosító eszközök, például forró levegős szárítószekrény (Blast drying oven) használata ajánlott, mikrohullámú sütő vagy háztartási sütő használata pedig nem javasolt. Kerülje a túl nagy erőhatást vagy az egyenetlen melegítést (a sütő fűtőzónájától való távolságot), hogy elkerülje a filament, a tekercs vagy a modell helyi túlterhelés vagy túlmelegedés miatti károsodását.

Ajánlott beállítások

1. Általánosságban minél nagyobb a kitöltés sűrűsége, annál nagyobb lesz a szilárdság és az anyagfelhasználás. A szilárdság és az anyagfelhasználás közötti egyensúly elérése érdekében nagyobb, nagy terhelésnek ellenálló modellek nyomtatásakor a szilárdsági beállítás (6 falhurok és 25% kitöltési sűrűség) ajánlott. Természetesen, ha elfogadja a nagyobb anyagfelhasználást, manuálisan nagyobb kitöltési sűrűséget állíthat be a nagyobb szilárdság érdekében.

2. Általánosságban az ABS, ASA, PC és PA anyagok tulajdonságaik miatt hajlamosak a deformálódásra (warping), ezért bizonyos intézkedéseket kell tenni e jelenség minimalizálása érdekében. Ha a modell mérete nagy, a kitöltési sűrűség pedig magasra, például 60%-ra van állítva (az alapértelmezett érték 15%), és a modell alsó részén deformálódás jelentkezik, megfelelően módosíthatja a kitöltési sűrűséget. Emellett a több egyenes vonalat tartalmazó kitöltési minta hajlamosabb zsugorodást okozni; a zsugorodás kockázatának csökkentése érdekében a kitöltési mintát spirálisra módosíthatja. Egyes, nagy szilárdsági követelményeket támasztó szerkezeti alkatrészeknél 5 falhurkot és 25% kitöltési sűrűséget állíthat be, és a zsugorodási hajlam csökkentése érdekében igyekezzen elkerülni az 50%-nál nagyobb kitöltési sűrűség használatát; a legtöbb, alacsony szilárdsági követelményű, nem szerkezeti alkatrésznél közvetlenül választhatja az alapértelmezett 2 falhurkot és 15% kitöltési sűrűséget.