Problemas comunes

Al imprimir con materiales de ingeniería, como ABS, ABS-GF, ASA, PC, PA, PA-CF, PA6-CF, PA6-GF, PAHT-CF, PET-CF, PPA-CF, PPS-CF, etc., pueden presentarse habitualmente los siguientes problemas:

• La mayoría de estos materiales son sensibles a la humedad, lo que provoca una mala calidad de impresión (superficie rugosa, oozing, efecto de pata de elefante).
• Al imprimir estos materiales, la boquilla puede obstruirse fácilmente, especialmente con materiales que contienen fibras de carbono (CF) o fibras de vidrio (GF).
• Posible unión débil entre las capas durante la impresión.

Soluciones y recomendaciones

• Secado del filamento
  Compruebe que el embalaje del filamento esté intacto. Si no lo está, séquelo antes de imprimir. Encontrará más información en esta wiki: Recomendaciones para secar el filamento.
  Seque el filamento antes de imprimir si no está seguro de si está húmedo.
• Condiciones de secado para Bambu PA6-CF, PA6-GF, PAHT-CF y otros materiales de ingeniería: 80°C, al menos 8 horas. Encontrará más información sobre el secado del filamento en: Recomendaciones para secar el filamento.
• Si utiliza la cama calefactada de la impresora para secar, necesitará al menos 10 horas a 90°C (el carrete de filamento debe girarse a mitad del tiempo; consulte Procedimiento y archivo 3mf para secar filamento con la impresora X1C | Bambu Lab Wiki).
• Comparación de la calidad de impresión antes y después del secado:

PAHT-CF húmedo (izquierda) frente a PAHT-CF seco (derecha)

PA6-GF húmedo (izquierda) frente a PA6-GF seco (derecha)

Recomendaciones para el secado

A continuación se indican los parámetros de secado recomendados para cada tipo de filamento:

Filamento	Requisitos de secado antes del uso	Requisitos para proteger el filamento con desecante durante el uso	Horno de secado con aire caliente (Forced Air)	Horno de secado con aire caliente (Forced Air)	Impresora Bambulab X1/X1C/P1S	Impresora Bambulab X1/X1C/P1S	Impresora Bambulab X1/X1C/P1S	Impresora Bambulab X1/X1C/P1S
			Temperatura / ℃	Tiempo /h	Temperatura de la cama / ℃	Tiempo /h	Tiempo de giro / h	Cobertura
PLA, PLA-CF/GF	Recomendado	Opcional	50 – 60	8	65 – 75	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
PLA Wood	Obligatorio	Obligatorio	55 – 65	8	70 – 75	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
Soporte para PLA, Soporte para PLA/PETG	Recomendado	Opcional	50 – 60	8	65 – 75	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
PETG, PETG-CF	Recomendado	Opcional	60 – 70	8	75 – 85	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
ABS, ASA	Recomendado	Opcional	75 – 85	8	90 – 100	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
TPU	Obligatorio	Obligatorio	65 – 75	8	80 – 90	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
PC	Obligatorio	Obligatorio	75 – 85	8	90 – 100	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
PVA, BVOH	Obligatorio	Obligatorio	75 – 85	8 – 12	90 – 100	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
Soporte para PA/PET	Obligatorio	Obligatorio	75 – 85	8 – 12	90 – 100	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
PA, PA-CF/GF, PAHT-CF/GF, PET-CF, etc.	Obligatorio	Obligatorio	75 – 85	8 – 12	90 – 100	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
PPA-CF/GF	Obligatorio	Obligatorio	100 – 130	8 – 12	110 – 120 (máximo) Menos seco que con un horno de secado con aire caliente	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
PPS, PPS-CF/GF	Obligatorio	Obligatorio	110 – 140	8 – 12	110 – 120 (máximo) Menos seco que con un horno de secado con aire caliente	12	Cada 6	Caja para filamento o caja de PC
Soporte para ABS	Opcional	Opcional	80	4	85 – 95	6	Cada 3	Caja para filamento o caja de PC

Mantenga el filamento seco

Después de secar el filamento, guárdelo en un recipiente hermético o en una bolsa con un desecante eficaz. De este modo, el filamento permanecerá seco aproximadamente entre 1 y 2 semanas. Si utiliza AMS para almacenarlo, asegúrese de que el desecante sea eficaz y cierre bien el AMS. Si el desecante muestra signos de ineficacia (pasa de tener una consistencia pulverulenta a grumosa o pastosa), sustitúyalo y seque el filamento antes de volver a imprimir.

Recomendamos utilizar un recipiente cerrado, como el que se muestra en la imagen siguiente. Este recipiente ayudará a mantener el filamento seco cuando no se utilice.

Estado del desecante del AMS:

Paquete de desecante

¿Cómo imprimir correctamente?

Utilice boquillas más grandes
Al imprimir materiales reforzados con fibras de carbono o fibras de vidrio, como PA-CF/GF, PAHT-CF/GF y PET-CF/GF, evite utilizar una boquilla de 0,2 mm de diámetro para minimizar el riesgo de obstrucción. Aumentar el diámetro de la boquilla de 0,4 mm a 0,6 mm y posteriormente a 0,8 mm reduce la precisión de impresión, pero también disminuye la probabilidad de obstrucción. Los tamaños de boquilla recomendados son 0,6 mm como opción principal y 0,4 mm como opción secundaria (con una altura de capa recomendada de entre 0,15 y 0,3 mm y una velocidad máxima de impresión de aproximadamente 100 mm/s). Antes de utilizar estos materiales, ajuste la temperatura de la boquilla a 280 °C y limpie el interior de la boquilla con una llave Allen y una aguja para reducir el riesgo de obstrucción durante la impresión.

Haga lo mismo si la boquilla se obstruye durante la impresión y asegúrese de que el interior de la boquilla esté limpio antes de volver a imprimir.

Agrupación de modelos

Cuando el tiempo de impresión de cada capa es demasiado largo, la unión en la dirección Z de estos materiales se debilita y los modelos pequeños dejan de ser suficientemente resistentes (la capa anterior se ha enfriado demasiado). Por eso, cuando sea necesario imprimir muchos modelos pequeños, debe organizarlos en diferentes grupos e imprimirlos por objeto (la configuración predeterminada es por capas), posiblemente en distintas camas, en lugar de colocarlos en la misma cama e imprimirlos por capas.

Mantenga pulsada la tecla Ctrl, seleccione varios modelos con el botón izquierdo del ratón, haga clic con el botón derecho y seleccione «Agrupar» para unir varios modelos en un solo grupo.

Se recomienda seleccionar «Por objeto» en «Orden de impresión».

No se recomienda imprimir por capas.

4. Para reforzar los modelos impresos con PA-CF u otros materiales reforzados con fibras de carbono (CF) o fibras de vidrio (GF), es mejor recocerlos después de la impresión a una temperatura aproximada de 80 °C durante 8 horas. La mejor temperatura de recocido para Bambu PA-CF, PET-CF y PAHT-CF se sitúa entre 120 y 130 °C (5 – 8 horas). Después de este tratamiento, las propiedades mecánicas generales pueden mejorar entre un 10 y un 20 %: el efecto del recocido depende de la temperatura y el tiempo de recocido, el tamaño y la estructura del modelo, la densidad de relleno, los perímetros de las paredes y otros ajustes de impresión; tenga en cuenta que algunos modelos pueden encogerse y deformarse después del recocido.

5. Al imprimir un modelo con una estructura de soporte, es necesario retirar la estructura de soporte en un plazo de 2 horas para evitar problemas al retirarla o que queden residuos en la impresión después de que la estructura de soporte absorba humedad y se ablande, especialmente con filamentos a base de nailon (PA), como PA-CF, PA6-CF, PA6-GF y otros, y filamentos de soporte como PVA y Support para PA/PET, ya que estos materiales tienden a absorber la humedad del aire circundante. Si resulta difícil retirar el soporte porque los modelos se han almacenado durante demasiado tiempo, séquelos, déjelos enfriar y retírelos a tiempo.

6. Los materiales PA, PA-CF, PAHT-CF, PA-GF y otros materiales PA (de nailon) tienen una capacidad relativamente alta de absorber agua, y después de utilizarse durante cierto tiempo en aire húmedo o agua, su resistencia y rigidez pueden disminuir en distinta medida, ya que absorben agua y se vuelven más blandos, especialmente en impresiones delgadas, esbeltas y largas. Si el uso previsto de las piezas impresas requiere una resistencia y rigidez muy altas, se recomienda evitar estos materiales. Al mismo tiempo, estos materiales suelen volverse más tenaces y resistentes a impactos, caídas y golpes cuando están húmedos; por lo tanto, si el uso previsto de las piezas impresas solo requiere una resistencia y rigidez medias, no demasiado altas, puede dejar que se humedezcan y se ablanden antes de utilizarlas. Además, cubrir completamente la superficie de estos materiales con pintura, cera u otros recubrimientos impermeables puede evitar que absorban agua y se ablanden.

7. Tenga en cuenta que, al secar filamentos y recocer modelos impresos, se recomienda utilizar equipos que proporcionen temperaturas uniformes, como un horno de secado con aire caliente (Blast drying oven), y no utilizar hornos microondas ni hornos domésticos. Evite aplicar una fuerza excesiva o un calentamiento desigual (distancia respecto a la zona de calentamiento del horno) para evitar daños en el filamento, el carrete o el modelo debido a una sobrecarga local o un sobrecalentamiento.

Ajustes recomendados

1. En general, cuanto mayor sea la densidad de relleno, mayor será la resistencia y el consumo de material. Para lograr un equilibrio entre resistencia y consumo de material, se recomienda utilizar ajustes de resistencia (6 perímetros de pared y 25 % de densidad de relleno) al imprimir modelos grandes que deban soportar cargas elevadas. Por supuesto, si acepta un mayor consumo de material, puede ajustar manualmente una densidad de relleno más alta para obtener mayor resistencia.

2. En general, ABS, ASA, PC y PA tienden a deformarse (warping) debido a sus propiedades, por lo que es necesario tomar ciertas medidas para minimizar este fenómeno. Si el tamaño del modelo es grande, la densidad de relleno está configurada a un valor alto, por ejemplo, 60 % (el valor predeterminado es 15 %), y se produce deformación en la parte inferior del modelo, puede ajustar adecuadamente la densidad de relleno. Además, un patrón de relleno con más líneas rectas tiende a provocar una mayor contracción; puede cambiar el patrón de relleno a espiral para reducir el riesgo de contracción. En algunas piezas estructurales con elevados requisitos de resistencia, puede configurar 5 perímetros de pared y un 25 % de densidad de relleno, procurando evitar utilizar una densidad de relleno superior al 50 % para reducir la tendencia a la contracción; para la mayoría de las piezas no estructurales con bajos requisitos de resistencia, puede elegir directamente los valores predeterminados de 2 perímetros de pared y un 15 % de densidad de relleno.